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微型軸承，有時被稱為儀器軸承，其孔徑通常小于10毫米，被廣泛應用于風速計、微型齒輪箱和無線電控制模型等各種專業應用中。盡管這些應用的場景各不相同，但它們都有一個共同點——即其所采用的微型軸承的制造必須具有極高的精度，以確保高的質量。以下是微型軸承制造的五個基本步驟。
一、材料選擇
微型軸承的精度是由以下幾個因素決定的，包括內圈和外圈的滾道圓度、滾珠的球形度以及軸承各組件所用材料的質量。微型軸承制造過程中的第一步是材料的精選。材料的選擇必須與微型軸承的應用環境進行專業匹配，以確保其適用性。大多數微型軸承是由鉻鋼制造的，但有時也會考慮其他材料，以最大限度地提高軸承的性能和使用壽命。
二、滾道
專業的自動化機器會將微型軸承的內外圈按照規定的尺寸從鋼管上切割下來。切割之后留存的額外材料用來應對熱處理階段發生的翹曲。在淬火階段，滾道要經過一個加熱過程，以確保部件的硬度和韌性。然后，滾道在油中淬火，并進行回火。接著，使用專門的研磨機進行研磨加工操作，這樣可以確保滾道具有精確的幾何形狀、半徑以及表面光潔度。
微型軸承組成結構圖
三、滾珠
微型軸承的滾珠開始時是以金屬絲或棒狀物的形式存在的。這些棒狀物或絲狀物經過一個復雜的過程——冷鐓制造之后，便可以在室溫下形成金屬零件。然后，進行軟磨操作，以確保微型精密軸承滾珠的均勻性。接著，對球進行銼削以去除飛邊和毛刺。淬火過程也是鋼球制造過程的一個重要部分。隨后是研磨過程，以達到最終的表面拋光的要求和公差。


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